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锌合金压铸件广泛应用于领带扣、金属扣等装饰领域，要求铸件表面质量具有良好的表面处理性能，锌合金压铸件最常见的缺陷是在以下条件下的表面起泡，即铸件内部缺陷的外部性能。

(1)压铸出来时，发现

(2)抛光或加工后曝光

(3)涂装或电镀后的外观

(4)放置一段时间后，发现

原因

1.气孔原因：主要是气孔和收缩机制，气孔通常是圆形的，收缩主要是不规则的。

气孔的原因：在充型和凝固过程中，由于气体侵入，从铸件表面或内部的b孔涂层中挥发出来的气体会被侵入。c合金液中的气体含量过高，凝固过程中析出的气合金在型腔内气体涂层中挥发的气体在凝固过程中析出，当模具排气不良时，铸件中形成的气孔收缩最终由孔缩引起：a在液态金属凝固过程中，由于液态金属体积减小或最终凝固部分不能被液态金属补充，导致铸件或铸件中孔缩b厚度和厚度不均匀的铸件过热，导致某一部位凝固缓慢。由于压铸表面存在气孔和收缩孔，经表面处理后，孔可进入水中。喷漆和电镀后烘焙时，孔内的气体会被加热和膨胀。或者，孔内的水会转变为蒸汽，体积扩大，导致铸件表面出现泡沫。

缺陷解决方案

控制气孔形成的关键是减少铸件中混合气体的数量。理想的金属流动应从喷嘴通过分流锥和流道加速进入空腔，形成平稳一致的金属流动。采用锥形流道设计，即从喷嘴到内浇口的浇注流量应逐渐减小，从而在充填系统中达到这一目的。混合气体由湍流和金属液相混合而成。通过对液态金属从铸造系统到型腔的模拟压铸过程的研究，很明显，流道内急剧的转变位置和流道截面的增大将使液态金属流动湍流和卷曲气体，稳定的液态金属有利于气体从流道和空腔进入溢流槽和排气罐，并从模型中排出。

收缩孔：使压铸各部分同时散热。同时，通过合理的喷嘴设计、内浇口厚度和位置、模具设计、模具温度控制和冷却，可避免缩孔。

晶间腐蚀：主要控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅的含量，0.003%应注意废物造成的杂质元素。

对于水粮冷保温，可提高模具温度，提高内浇口速度，或在冷隔板区增加溢流槽，以减少冷绝缘颗粒的发生。

对于热裂纹：压铸层厚度不发生剧烈变化以减少应力产生；调整相关的压铸工艺参数；降低模具温度。

锌合金电镀发泡原因：

电镀前的表面处理是锌合金发泡的主要原因，因为锌合金是两性金属，既易与酸反应，又易与碱反应。电镀前一般有脱油和酸洗两种工艺。

脱油一般是碱性常温脱油剂，酸洗液一般是三酸(HCLH2SO4HNO3)的混合物。

脱油是锌合金电镀发泡的主要原因。

脱油剂通常在室温下用加热脱油剂浸泡搅拌很长时间，化学反应时间长。一般来说，酸洗时间短，不易产生起泡现象。(由于酸洗按比例使用强酸，腐蚀强烈，一般锌合金在电镀时不上油，可用硫酸电镀。

锌合金电镀工艺：

由于锌合金金属的介电势，锌合金不能直接涂覆银、镍、金等，因此需要涂覆较厚的中间层铜层(一般铜层为5微米左右)。

然而，锌合金在压铸后的疏松组织也会导致发泡现象，属于不合格的压铸，一般情况下这一现象的不良率不会太高，这就要求大家分析发泡现象发生在什么过程中。

综上所述，锌合金电镀的起泡现象是电镀中常见的现象，选择一个好的电镀供应商实际上是一个关键因素，如果一家电镀制造商很少或根本没有锌合金电镀的加工，那么他就很难为你提供稳定质量的电镀产品，所以仍有必要去电镀制造商进行检查(因为电镀制造商普遍很差、很脏，这可能是污染严重的行业之间的关系，如果你能做到质量的话，从事较多、优秀的私人电镀工厂的小作坊就很少了，想是收获一定不少)。