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3招解决锌合金电镀起泡问题

核心提示：中国电镀网讯：锌合金压铸件广泛应用于领带夹、皮带扣、各种金属扣等装饰方面，对铸件的表面质量提出了更高的要求。

中国电镀网讯：锌合金压铸件广泛应用于领带夹、皮带扣、各种金属扣等装饰方面，要求铸件表面质量高，表面处理性能好。锌合金压铸最常见的缺陷是表面发泡。

在以下条件下，铸件表面的胀形包装称为发泡，即铸件缺陷的外部性能。

主要结果如下：
(1)压铸出来时，发现了压铸。

(2)抛光或加工后曝光。

(3)涂装或电镀后出现。

(4)一段时间后才发现。

原因

1.孔隙成因：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形的，收缩主要是不规则的。

气孔原因：在充模和凝固过程中，由于气体侵入而产生的金属液体，导致铸件表面或内部有孔。B涂料中的气体侵入。C合金溶液的气体含量过高，在凝固过程中析出。当模具腔中的气体蒸发时，涂层中的气体蒸发，合金凝固后产生的气体，在模具排气不良时，铸件中形成的气孔最终会留在铸件中。"-

收缩的原因：一是在液态金属凝固过程中，由于体积的减小或最终凝固部位不能得到液态金属的收缩，导致缩孔。(B)厚度不均匀的铸件或铸件过热，当体积缩小时，会导致某一部分的缓慢凝固和表面上的凹形位置。由于有孔隙和收缩孔的存在，当压铸件在表面处理时，这些孔可能会进入水中。当油漆和电镀进行烘焙时，孔内的气体会因热而膨胀；或孔内的水会转变为蒸汽并在体积上膨胀，从而在铸件表面产生泡沫。

2.晶间腐蚀是由锌合金成分中有害杂质引起的：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体会因晶间腐蚀而破碎，电镀会加速这一危害，晶间腐蚀部分会膨胀和覆盖涂层，导致铸件表面起泡。特别是在湿环境下，晶间腐蚀会使铸件变形、开裂甚至断裂。

3.裂缝产生原因：水管、冷绝缘线、热裂纹。

水粒，冷绝缘颗粒：在充型过程中，液态金属接触壁过早凝固，使液态金属不能与凝固金属层融合。铸件表面形成重叠晶粒，出现带材缺陷，如图2所示。铸件表面的水平线一般较浅，冷保温线可能渗透到铸件内部。热裂纹：当铸件厚度不均匀时，凝固过程产生应力；b早期弹射，金属强度不够；c喷射不均匀力；d模具温度过高，晶粒粗大；e有害杂质存在。

当压铸件中有水管、冷绝缘线和热裂纹时，溶液会在电镀过程中渗透到裂纹中，在烘焙过程中会转化为蒸汽，并在气压顶形成水泡。

缺陷解决方案

控制气孔形成的关键是减少铸件中混合气体的数量。理想的金属流动应由喷嘴通过分流锥和流道加速进入空腔，形成一个平稳一致的金属流动方向。采用锥形流道设计，即由喷嘴逐渐减少到内浇口，才能达到这一目的。在充填系统中，混合气体由湍流和金属液相混合而成。通过对金属液体从铸造系统进入型腔的模拟压铸过程的研究，可以明显看出流道内急剧的转变位置和流道截面的增大将使液态金属流动发生紊流和缠绕，稳定的金属液体有利于气体从流道和空腔中进入溢流槽和排气罐，并从结晶器中排出。

收缩孔：必须使压铸凝固过程的各个部分同时均匀散热，同时凝固。通过合理的喷嘴设计、内浇口厚度和位置、模具设计、模具温度控制和冷却，可以避免缩孔。

晶间腐蚀：主要控制合金原料中有害杂质的含量，特别是铅含量<；0.003%。注意废物带来的杂质元素。

对于水管路和冷绝缘线，可以提高模具温度，提高内浇口速度，或者在冷隔断区增加溢流槽，以减少冷绝缘线的发生。

对于热裂纹：压铸厚度不会急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数被调整；模具温度降低。

锌合金电镀发泡原因：

电镀前的表面处理是锌合金发泡的主要原因，因为锌合金是两性金属，既易与酸反应，又易与碱反应。电镀前一般有脱油和酸洗两种工艺。

脱油一般是碱性常温脱油剂，酸洗液一般是三酸(HCLH2SO4HNO3)的混合物。

脱油是锌合金电镀发泡的主要原因。

脱油剂通常在室温下用加热脱油剂浸泡搅拌很长时间，化学反应时间长。一般来说，酸洗时间短，不易产生起泡现象。(由于酸洗按比例使用强酸，腐蚀强烈，一般锌合金在电镀时不上油，可用硫酸电镀。

锌合金电镀工艺：

由于锌合金金属的介电势，锌合金不能直接涂覆银、镍、金等，因此需要涂覆较厚的中间层铜层(一般铜层为5微米左右)。

然而，锌合金在压铸后的疏松组织也会导致发泡现象，属于不合格的压铸，一般情况下这一现象的不良率不会太高，这就要求大家分析发泡现象发生在什么过程中。

综上所述，锌合金电镀的起泡现象是电镀中常见的现象，选择一个好的电镀供应商实际上是一个关键因素，如果一家电镀制造商很少或根本没有锌合金电镀的加工，那么他就很难为你提供稳定的优质电镀产品，所以仍有必要去电镀制造商进行检查(因为电镀制造商普遍很差、很脏，这可能是重污染工业与小作坊之间的关系，各位如果都能够走出去做品质的话，想是收获一定不少)。